Gli approcci principali sono:

• Manutenzione predittiva: Tende a concentrarsi sulla misurazione diretta dell'elemento. Ad esempio, una pistola termica a infrarossi viene utilizzata per misurare la temperatura dei cuscinetti.
• Manutenzione preventiva: Spesso comprende la valutazione delle particelle in sospensione in un lubrificante e le macchine per l'analisi del suono e delle vibrazioni.
• Manutenzione proattiva: Queste attività sono volte a ridurre al minimo il rischio di guasti agli impianti o alle apparecchiature. 

Avete acquistato una lampadina a incandescenza e l'azienda produttrice vi ha detto che la durata della lampadina è di tre anni. Quindi, si decide di sostituire la lampadina con una nuova poco prima di raggiungere il traguardo dei tre anni e di sottoporla a manutenzione. Si tratta della cosiddetta manutenzione preventiva. Tuttavia, ogni giorno si osserva la lampadina in funzione e, dopo due anni, la lampadina inizia a sfarfallare. Prevedete che la lampadina si guasterà molto presto e decidete di sostituirla, programmando la manutenzione just-in-time. Si tratta della cosiddetta manutenzione predittiva.

Le aziende dipendono fortemente dalla manutenzione per mantenere in funzione le apparecchiature, ma il semplice monitoraggio delle vibrazioni dei cuscinetti a intervalli prestabiliti potrebbe non essere il modo migliore per valutare le apparecchiature. Quando il monitoraggio e l'analisi dei cuscinetti avvengono in modo programmato, ad esempio una volta al mese, le informazioni critiche possono essere trascurate. Quando si analizzano i dati di tendenza, l'apparecchiatura può sembrare funzionare correttamente mentre in realtà non è così. Un esempio è dato da un caso di studio del 2007 presso un impianto di depurazione delle acque reflue di Washington.

In breve, l'impianto di trattamento delle acque reflue ha iniziato a monitorare l'affidabilità delle sue pompe nel 2007 utilizzando l'analisi delle vibrazioni. Lavorando con un semplice analizzatore, un tecnico di macchine rotanti ha esaminato qualsiasi pompa con vibrazioni elevate. A causa della quantità di pompe e delle diverse sedi dell'impianto, era difficile eseguire la manutenzione delle pompe prima che avessero problemi. Quando si è cominciato a prestare attenzione alle pompe problematiche, si è reso necessario un intervento di riparazione esteso, che ha aumentato i costi e i tempi di inattività.

Nel 2009, l'azienda è passata dall'analisi periodica delle vibrazioni a un programma di monitoraggio mensile. Questo nuovo approccio ha contribuito a ridurre i costi associati ai guasti catastrofici. Il problema del trend mensile è che occasionalmente si possono avere picchi di vibrazione più elevati del normale, che potrebbero passare inosservati nei dati del trend complessivo. Anche se i guasti sono diminuiti, non sono stati in grado di determinare le pompe del problema prima che si verificasse un problema. Dopo aver discusso con un consulente esterno, è stato stabilito che un sistema di monitoraggio continuo avrebbe risolto il problema.

Il sistema consisteva in un modulo dati (DM), installato vicino al motore e alla pompa, con una combinazione di sensori triassiali di vibrazione/temperatura collegati al modulo. L'unità DM trasmetteva un segnale radio al modulo di comunicazione (CM), che lo inoltrava alla torre e da lì alla rete. I tecnici dell'impianto, il personale addetto alla manutenzione e altri operatori possono visualizzare i dati direttamente sui loro computer, via Internet, da qualsiasi luogo. I risultati hanno mostrato che le vibrazioni sono passate da un livello basso di circa 0,05 pollici/secondo (che è quello tracciato dai dati mensili di misurazione singola) a un livello alto, vicino al livello di allarme di 0,5 pollici/secondo.

Utilizzando il programma di monitoraggio mensile, l'impianto è stato messo al corrente del problema del motore e ha potuto condurre un'analisi accurata prima che si verificasse un guasto. 

L'utilizzo di tecniche di manutenzione predittiva, preventiva e proattiva consente di individuare un problema, sia esso legato al processo o al sistema. Determinare la causa del problema in prima persona non solo fa risparmiare tempo, ma anche i costi associati ai guasti e ai tempi di inattività.