Die wichtigsten Ansätze sind:

• Vorausschauende Wartung: Hier liegt der Schwerpunkt auf der unmittelbaren Messung. Ein Beispiel ist die Nutzung eines Infrarot-Thermometers zur Messung der Lagertemperatur.
• Vorbeugende Wartung: Hier geht es meist um die Bewertung von Schwebeteilchen in Schmierstoffen und Geräten zur Geräusch- und Schwingungsanalyse.
• Proaktive Wartung: Hier soll das Ausfallrisiko von Anlagen oder Ausrüstung auf ein Minimum reduziert werden. 

Stellen Sie sich vor, Sie haben eine Glühbirne gekauft, deren Lebensdauer laut Hersteller drei Jahre beträgt. Sie ersetzen die Glühbirne also kurz vor Ablauf von drei Jahren. Das ist vorbeugende Wartung. Jetzt kann es aber sein, dass die Glühbirne jeden Tag im Einsatz ist und dass diese nach zwei Jahren anfängt, zu flackern. Sie sagen also vorher, dass sie bald kaputt geht und ersetzen sie. Das wird als vorausschauende Wartung bezeichnet.

Wartung ist immens wichtig für Unternehmen, damit die Ausrüstung immer funktioniert. Die einfache Überwachung der Lagerschwingungen in regelmäßigen Abständen ist dabei allerdings nicht unbedingt die beste Methode.  Wenn die Überwachung und Analyse von Lagern nach einem bestimmten Zeitplan erfolgt, etwa einmal im Monat, können wichtige Informationen übersehen werden.  Wenn Sie die Trenddaten analysieren, kann es sein, dass das Gerät nur scheinbar korrekt läuft.  Ein Beispiel hierfür stammt aus einer Fallstudie aus dem Jahr 2007.

In einer Abwasseraufbereitungsanlage in Washington D.C. begann man 2007, Schwingungsanalysen für die Prüfung des Pumpenbetriebs einzusetzen. Eine Fachkraft für rotierende Maschinen untersuchte Pumpen, die starke Schwingungen zeigten, mit einem einfachen Analysegerät. Die große Anzahl dezentral verteilter Pumpen erschwerte eine frühzeitige Wartung, bevor Störungen auftraten.  Bis man dazu kam, sich um eine defekte Pumpe zu kümmern, waren umfangreiche Reparaturen erforderlich. Dies führte zu hohen Kosten und langen Ausfallzeiten.

2009 ging das Unternehmen dann von regelmäßigen Schwingungsanalysen zu monatlichen Überprüfungen über.  Dieser neue Ansatz half, die Kosten von Komplettausfällen zu senken.  Das Problem mit monatlichen Überprüfungen ist, dass man gelegentliche Schwingungsspitzen nicht erkennt.  Die Anzahl der Ausfälle konnte zwar reduziert werden, aber eine Vorhersage von Problemen an den Pumpen gelang trotzdem nicht. Ein externer Berater regte an, ein System zur kontinuierlichen Überwachung einzusetzen.

Das System umfasste ein Datenmodul (DM) nahe Motor und Pumpe, das mit triaxialen Schwingungs- und Temperatursensoren gekoppelt war. Die DM-Einheit sendete ein Funksignal an das Kommunikationsmodul (CM), das das Signal an den Turm und von dort an das Netzwerk weiterleitete. Anlagentechniker, Wartungspersonal und andere Bediener konnten die Daten so jederzeit online überprüfen. Die Auswertung ergab, dass die Schwingungsgeschwindigkeit von einem niedrigen Wert von etwa 0,05 Zoll/Sekunde – entsprechend den monatlichen Einzelmessdaten – auf einen hohen Wert anstieg, der nahe an der Alarmgrenze von 0,5 Zoll/Sekunde lag.

Durch den monatlichen Überwachungsplan wurde man auf ein Problem mit dem Motor aufmerksam. So konnte eine genaue Analyse durchgeführt werden, bevor es zu einem Ausfall kam. 

Der Einsatz von vorausschauender, vorbeugender und proaktiver Wartung hilft, Probleme zu erkennen – egal ob sie prozess- oder systembedingt sind.   Die unmittelbare Ursachenanalyse verhindert Fehler und Betriebsausfälle und spart dadurch Zeit und Geld.